1. 포지셔닝 시스템의 정확한 교정
매번 인쇄물의 일관된 위치를 보장하기 위해 전면 가이드, 측면 가이드 및 그리퍼 위치 지정 장치를 정기적으로 확인하고 보정합니다.
CCD 비전 정렬 시스템을 사용하여 교정을 지원하고 등록 표시를 자동으로 식별하며 인적 오류를 줄입니다.
모든 스테이션의 동기 작동을 보장하려면 서보 모터와 구동축의 영점 재설정을 수행하세요.
2. 테이블탑 및 스크린 설치 최적화
중앙-위치 지정 + 탁상 자동 잠금 시스템을 채택하여 탁상 정렬 불량으로 인한 정합 편차를 방지합니다.
스크린이 평평하게 설치되어 있고 인쇄판이 실린더와 동심인지 확인하십시오. 필요한 경우 레이저 정렬 도구를 사용하여 조정을 돕습니다.
압력 불균일로 인한 이미지 왜곡을 방지하려면 인쇄판 아래 패킹 두께의 균일성을 확인하십시오.
3. 재료 장력 및 변형 제어
과도한 느슨함이나 팽팽함을 피하고 안정적인 원단 장력을 유지하십시오. 실시간 모니터링을 위해 장력 센서를 설치할 수 있습니다.-
소재에 따라 물 도포 및 건조 온도 조절: 면의 경우 중온 및 느린 건조를 사용하고, 합성 섬유의 경우 고온 및 빠른 건조를 사용하여 수분 흡수, 팽창 또는 열 수축 변형을 방지합니다.
종이나 천의 결 방향에 주의하세요. 직선결은 측면 정렬이 어긋나기 쉽고, 십자결은 세로 방향으로 이동하기 쉽습니다. 플레이트 조립 중에 보상이 필요합니다.
4. 스퀴지 압력과 인쇄 속도를 조정합니다. 스퀴지 압력은 균일하고 적당해야 합니다. 압력이 너무 높으면 변형이 발생할 수 있고, 압력이 부족하면 잉크 층이 고르지 않게 됩니다.
비동기로 인해 패턴이 늘어나거나 압축되는 것을 방지하려면 인쇄 속도가 컨베이어 벨트 속도와 일치해야 합니다.
정확한 원단 공급 위치를 보장하려면 적외선 정렬을 활성화하세요.
5. 정기적인 유지보수 및 매개변수 기록. 가이드 레일, 베어링 및 기어의 마모 또는 풀림 여부를 매주 점검하고 즉시 조이거나 교체하십시오.
디버깅 오류를 줄이기 위해 각 주문에 대한 최적의 속도, 압력, 건조 시간 및 기타 설정을 저장하는 프로세스 매개변수 아카이브를 구축합니다.
신속한 호출 및 재생을 위해 PLC 시스템을 활용하여 여러 세트의 중복 인쇄 매개변수를 저장합니다.
고급{0}}모델은 트랩핑 기술(예: 밝은 색상을 0.15~0.3mm 확장)을 통해 사소한 정합 차이를 보상하여 노출된 영역의 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다.
